シリコーン製品工場はあなたのカスタムニーズを満たすことができますか?

中で数時間を過ごします シリコーン製品工場 そして、皮肉なことに、絞ったり、伸ばしたり、座ったりするために設計された素材がどれほど正確であるかを理解し始めます。

生産プロセスは、何かが成形されるかなり前に始まります。生のシリコーンは、固体ブロックの形で高濃度ゴムとして、または密封されたドラム内の液体シリコーンゴムとして到着します。この 2 つの間の選択によって、工場がどの成形プロセスを実行するかが大きく決まります。高粘度ゴムは通常、熱と機械的圧力を使用してコンパウンドをスチール金型のキャビティに押し込むプロセスである圧縮成形またはトランスファー成形を経ます。一方、液体シリコーンゴムは、温度制御された金型に密閉システムを介して圧力下で直接射出されるため、より厳しい公差とより速いサイクルタイムが可能になります。顧客ごとにまったく異なる要件があり、プロセス間の切り替えは即興でできるものではないため、両方の形式を処理できる工場には運用面で大きな利点があります。

ツールには多くのコストと複雑さが存在します。シリコーン部品の金型は通常、硬化鋼から機械加工され、ゲートの位置、通気設計、パーティング ラインの配置など、ツーリング段階で行われるエンジニアリング上の決定は、生産開始後の部品の品質に直接影響します。通気が不十分な金型では空気が閉じ込められ、表面欠陥が生じます。ゲートの位置が不適切だとウェルド ラインが発生し、完成品が弱くなります。ツールを正しく作成するには、特定の温度と圧力条件下でシリコーンがどのように流れるかを理解しているエンジニアが必要であり、これは一般的な金型設計よりも専門的なスキルセットです。

生産現場のプロセス管理は、一貫して品質目標を達成している工場と、欠陥の分類に多大な時間を費やしている工場を区別します。シリコーンは硬化中の温度変動の影響を受けやすく、オーブンの設定や配合物の混合比がわずかに異なるだけでも、最終製品の硬度や寸法安定性に影響を与える可能性があります。順調に稼働している工場は、校正された装置、文書化されたプロセスパラメータ、および規格外の出力が検査テーブルに届く前にどのようなものかを知っているオペレーターを備えている傾向があります。最後の部分、つまり経験豊富な人間の判断は、シリコーン製造において、どんなに自動化されても完全には置き換えられないものです。

成形後の仕上げでは、さらに労働力が加わります。プレス中に金型の半体の間にはみ出す薄い余分な材料をトリミングするバリ除去は、依然として施設内で大部分が手作業で行われています。大量消費者向け製品の場合、このステップだけで総人件費のかなりの部分を占める可能性があります。一部の工場では、より単純な形状向けに自動バリ取りシステムを導入していますが、不規則な形状や柔らかいデュロメーター部品は依然として手作業でのトリミングが必要です。二次プロセス (シルク スクリーン印刷、スプレー コーティング、多部品部品の組み立て) は、生産チェーンをさらに拡張し、ばらつきを制御する必要がある追加のチェックポイントを導入します。

カスタム開発作業は、多くの企業の総生産量に占める割合として着実に増加しています。 シリコーン製品工場 。かつて標準的なカタログ商品を調達していたブランドは、現在では性能仕様書を提出し、工場にその周辺部品の設計を手伝ってもらうよう依頼しています。この変化により、工場は単に完成図面に対して引用するのではなく、設計プロセスの早い段階（試作の繰り返し、材料選択の議論、公差の検討など）で顧客と緊密な協力関係を築くようになりました。この種の共同開発作業を扱う工場は、契約サプライヤーというよりも製造パートナーのように運営されており、関係の性質が大きく変化しています。